Sorten von Betonböden. DIY Betonboden Installationsanleitung

Je nachdem, wo der Betonboden verwendet wird, hängt die Technologie seiner Herstellung ab. Besondere Aufmerksamkeit erfordert der technologische Prozess der Herstellung eines Betonbodens in einem Industriegebiet, dessen Hauptaufgabe darin besteht, enormen Belastungen standzuhalten. Als Alternative zum klassischen Bodenbelag werden zunehmend moderne Polymerböden in Wohnungen, Häusern und Lagerräumen verlegt. Alle Arten von Betonböden und Methoden zum Gießen werden in diesem Artikel besprochen..

Inhalt:

Wenn sie sich für einen Betonboden als Basis entscheiden, erwarten sie:

  • Haltbarkeit;
  • Stärke;
  • Feuchtigkeitsbeständigkeit;
  • anspruchslose Pflege;
  • rutschfeste Beschichtung;
  • Mangel an Schimmel und Schimmel, für die Holzböden anfällig sind.

Betonböden Foto

All dies macht ihn zu einem überzeugenden Bodenbelag, sowohl in Wohngebäuden als auch in feuchten und unbeheizten Räumen. Wenn Sie unter Einhaltung aller Regeln einen Betonboden mit Ihren eigenen Händen herstellen, hält er mehr als ein Jahrzehnt ohne nennenswerte Schäden.

Sorten von Betonböden

Konventionell werden Betonböden in 2 Typen unterteilt: klassische Betonböden und Bulk-Polymer.

  • Wenn in einem Wohngebiet, beispielsweise in einer Wohnung, ein Betonboden hergestellt wird, erfolgt dies nach dem Standardschema.
  • Komplizierter ist die Situation in Lager- oder Produktionsbereichen. Bereits vor der Erstellung eines Bauvorhabens ist es notwendig, die zu erwartenden Lasten zu berechnen, die im Betrieb zukünftig bereitgestellt werden. Außerdem werden der Grad der Chemikalienbelastung und Temperaturunterschiede ermittelt, die alle zusammen einen starken Einfluss auf den Betonboden haben..
  • Berechnen Sie beim Gießen des Bodens in einem Lager die Höhe der zukünftigen Regale und deren maximale Belastung. Dies hilft, die Tragfähigkeit des Bodens, der als darunterliegende Schicht dient, realistisch einzuschätzen. Unter Berücksichtigung all dessen erhalten Sie ein wirtschaftlich tragfähiges Betonbodenprojekt, da die Bewehrungsmethode, die Betonqualität und die Betonierdicke richtig ausgewählt werden..

Selbstnivellierende Betonböden

  • Selbstnivellierende Polyurethanböden haben ein ästhetisches Erscheinungsbild ohne zusätzliche Bearbeitung der Deckschicht. Je nach Verwendungszweck weisen solche Beschichtungen eine unterschiedliche Elastizität und Festigkeit auf. Sie halten hohen Belastungen, Vibrationen, Stößen und Temperaturabfällen lange stand..
  • Selbstnivellierende Epoxidböden haben hohe Festigkeitseigenschaften, sind abrieb- und chemikalienbeständig sowie in einer großen Farbauswahl erhältlich. Seine Elastizität und Schlagfestigkeit ist jedoch gering, dies kann jedoch durch Zugabe von Quarzfüllstoff zur Zusammensetzung korrigiert werden..
  • Selbstnivellierende Acrylböden zeichnen sich durch hohe Beständigkeit gegen starke Temperaturschwankungen, Zugfestigkeit aus. Und aufgrund ihrer Beständigkeit gegen ultraviolettes Licht werden sie häufig in offenen Bereichen eingesetzt..

Hinweis: Bei der Auswahl des einen oder anderen Typs müssen Sie auf die Zusammensetzung achten. Enthält es zusätzliche verstärkende Zusätze, spricht man von hochgefüllt. Wenn die Zusammensetzung in ihrer reinen Form gegossen wird, heißt sie dünnschichtig.

DIY Polymerbetonboden

Werkzeuge für die Installation eines selbstnivellierenden Betonbodens:

  • Behälter zum Mischen der Lösung;
  • Nadelrolle;
  • breiter Metallspatel;
  • Klebeband, Schraubendreher mit Mixeraufsatz;
  • Niveau.

Die Mischung muss vorbereitet werden, da sie im Handel immer in Form von zwei Komponenten verkauft wird. Mischen Sie die Lösung kurz vor der Verwendung.

Arbeitsschritte

  • Die Verlegung eines Polymerbetonbodens beginnt mit der Oberflächenvorbereitung. Die Dauer des Betriebs des fertigen Bodens hängt von der Qualität dieser Arbeiten ab..
  • Wenn der Boden aus Holz ist, sollte er geschliffen und getrocknet werden. Anschließend alle Nähte zwischen den Dielen mit Dichtstoff füllen und grundieren. Es ist auch wichtig, die Festigkeit der Befestigung aller Bretter zu überprüfen, damit sie nicht unter den Füßen “gehen” und es kein Quietschen gibt.
  • Der Betonsockel wird, wenn er alt ist, mit einem Dichtmittel repariert, mit dem alle Risse gefüllt werden. Wenn die Oberfläche zu stark beschädigt ist, wird empfohlen, die Deckschicht zu entfernen und zu schleifen. Aufgrund der hohen Porosität des Betonsockels ist dieser in jedem Fall grundiert.

  • Um maximale Festigkeit zu erreichen, muss während der Arbeit das Temperaturregime eingehalten werden – 5-25 ° С.
  • Die zubereitete Lösung sollte keine Luftblasen enthalten, gleichmäßig gemischt sein und in der Konsistenz Kefir ähneln. Sie sollten also schnell damit arbeiten, während der eine die Lösung auf den Boden gießt, verteilt der zweite sie sofort mit einem breiten Spatel auf der Oberfläche. Es ist notwendig, sich auf dem frisch gegossenen Boden in speziellen Schuhen mit hohen Spikes zu bewegen. Handwerker stellen sie selbst her und schrauben sie entlang eines Brettes mit Nägeln an ein altes Paar Schuhe.
  • Nach dem Ausgießen der Fläche wird diese 30 Minuten lang mit einer Nadelrolle behandelt, um alle Luftblasen zu entfernen, die sich beim Ausgießen unweigerlich bilden. Nach 30-40 Minuten wird sich der selbstnivellierende Boden festsetzen und es ist nicht möglich, sich daran zu erinnern.

  • Im Durchschnitt beträgt der Verbrauch an Trockenmasse 1,5 kg / m2 – dies entspricht einer Schichtdicke von 10 mm.

Hinweis: Beim Arbeiten mit einem selbstnivellierenden Boden entstehen gesundheitsschädliche Dämpfe. Daher wird empfohlen, in persönlicher Schutzausrüstung zu arbeiten. Darüber hinaus sollte im Raum für eine gute Belüftung gesorgt werden, dies beschleunigt die Verdunstung von Harzen und die Geschwindigkeit des Abbindens des Bodens..

  • Nach 3 Tagen wird die Deckschicht gegossen, deren Dicke nur 2-3 mm beträgt. Wenn es an Festigkeit gewonnen hat, kann es auf Wunsch mit Polyurethanlack behandelt werden. Dies ist nicht nur für ein schönes Aussehen notwendig, sondern auch für eine bessere Beständigkeit gegen chemische Verbindungen..
  • Ein gefrorener Boden ist ein solides Fundament, wird aber oft zusätzlich mit einem Muster verziert. Es wird im Maßstab 1:1 gedruckt, auf den Boden gelegt und mit einer transparenten Schicht aus selbstnivellierendem Boden gegossen.

DIY Industriebetonboden

  • Zuerst müssen Sie sich mit dem Bodenprojekt vertraut machen, das Daten zur Lage von Dehnungsfugen enthalten sollte. Sowie eine Beurteilung der Bodenbeschaffenheit bzw. des Verdichtungsgrades (der mindestens 0,99 betragen sollte). Dadurch wird eine Rissbildung und Zerstörung der Betonbaustelle mit einem möglichen Absinken der Erde verhindert. Wenn die Dichte nicht ausreicht und für ein weiteres Jahr keine Zeit bleibt, die Konstruktion abzubrechen, wird die Oberfläche mit einer Walze oder Vibrationsplatten gestampft.
  • Dann machen sie ein Sandkissen 15-20 cm dick, der Höhenunterschied kann mit einer Laserwaage bestimmt werden, er sollte 5 cm . nicht überschreiten.
  • Wird es über einen alten Betonsockel gegossen, müssen zuerst alle hervorstehenden Metall- oder Holzelemente entfernt werden. Bei großen Rissen oder Gräben werden diese mit Beton ausgegossen und eingeebnet.
  • Die richtige Dicke des Betonbodens beeinflusst seine Haltbarkeit. Oft sparen sie in dieser Bauphase Geld, was zu späteren Rissen und Zerstörungen führt. Es gibt allgemeine Empfehlungen, bei denen die Dicke des Gießens auf einer bereits vorhandenen alten Betonplatte nicht weniger als 10 cm betragen sollte und auf dem Bodengrund – 15 cm.

  • Da Produktionsflächen immer groß sind, werden sie mit separaten Abschnitten geflutet. Als Ergebnis werden Nähte gebildet. Ihre Hauptgefahr ist das ungleichmäßige Absinken des Bodens und die Bildung von Höhenunterschieden an diesen Stellen. Daher ist es ratsam, sie im Bereich von Regalen oder Bereichen zu platzieren, in denen eine aktive Bewegung und Nutzung von Gabelstaplern nicht vorgesehen ist. Auch die Größe der gegossenen Bereiche hängt von der Position der Tragsäulen ab, die meistens 5-6 m beträgt.Die Fläche muss vollständig gegossen werden, sie sollte nicht bis zum nächsten Tag unfertig bleiben.
  • Als nächstes wird eine Schicht PVC-Folie gelegt. Es verhindert das Auslaufen von Zementschlämmen aus dem Beton in den Boden. Und beim Aufgießen auf einen bestehenden Betonsockel trennt es die neue Schicht von der alten und verhindert so eine mögliche Rissbildung durch ungleichmäßiges Schwinden einzelner Abschnitte.

  • Es ist auch wichtig, einen schwebenden Bodeneffekt zu erzeugen. Um zu verhindern, dass sich der Boden während der Längenausdehnung von Beton unter Temperatureinfluss verformt, wird eine Schaum- oder Isolonschicht mit einer Dicke von 8-10 mm entlang des gesamten Umfangs des Widerlagers zum Fundament und zur Kommunikation verlegt.
  • Als nächstes werden Führungen entlang der Markierung des fertigen Bodens installiert. Am besten verwenden Sie spezielle Metallführungen, die abnehmbar oder nicht abnehmbar sein können. Da sie in einem großen Größensortiment hergestellt werden, ist es nicht schwierig, sie für die gewünschte Designstärke auszuwählen..

Die beliebtesten nicht abnehmbaren Betonbodenführungen sind:

  • Kombiform – aus Stahl mit Perforationen zur Erleichterung der Konstruktion. Hat einen Polymerkopf. Diese Schiene wird durch Schweißen auf die vorbereiteten Beschläge montiert. Nach dem Aushärten des Betons wird der Verformungskopf entfernt und die entstandene Naht mit einem Dichtmittel verfüllt.
  • NS-Omega oder Delta Ist eine starre Metallführung, die in der Lösung belassen wird. Hat eine Dehnungsfuge. Auch mit Fittings verschweißt.
  • Treform – Betonführung, hat eine hohe Steifigkeit, die keine Durchbiegung beim Eingießen von Mörtel garantiert.
  • Als abnehmbare Führungen kann eine Rinne oder ein Metallrohr verwendet werden. Sie werden an den Rändern der Gießfläche platziert und nach dem Aushärten der gefüllten Fläche entfernt. Solche Lücken zwischen den Abschnitten erzeugen eine Schrumpfungslücke. Die an den Wänden angebrachten Führungen werden sofort entfernt, während die Lösung weich ist. Wenn das Projekt dies vorsieht, werden in der Phase der Installation der Führungen auch Schalen zum Ablassen von Wasser, Luken für Brunnen usw. installiert..

  • Als nächstes kommt die Phase der Verstärkung. Abhängig von den im Projekt festgelegten Anforderungen an die Tragfähigkeit wird die Betondecke mit Metallgeweben, Fasern oder einem Volumenrahmen bewehrt. Faser wird oft nicht als eigenständige Verstärkung verwendet, sondern für zusätzliche Festigkeit des Metallrahmens.

Tipp zur Bewehrungsauswahl:

  • Für Bereiche mit geringer Belastung, zum Beispiel Fußgängerzonen oder Parkplätze, wird ein vorgefertigtes Netz gewählt. Die Installation erfolgt mit einer Überlappung von 1-2 Zellen und wird mit Draht befestigt;
  • der volumetrische rahmen wird für die größte festigkeit gewählt. Der Durchmesser der Metall- oder Glasfaserstäbe entspricht der konstruktiven Festigkeit des jeweiligen Bodens. Sie sollten sich in der Dicke des Betons befinden, ohne den Untergrund zu berühren. Dazu werden sie auf spezielle Stützfrösche gelegt. Alle Stäbe werden mit einer Mindestüberlappung von 20 cm zusammengebunden;
  • Stahlfaserverstärkung reduziert den Arbeitsaufwand und die Kosten für den Betonindustrieboden erheblich. Im Durchschnitt beträgt der Verbrauch 30-35 kg / m3 Betonlösung. Es muss vor der Installation auf der Baustelle hinzugefügt werden. Die Faser wird in den Mischer gegeben und gründlich gemischt. Diese Methode ist nur bei Verwendung von hochwertigem Beton und einem sorgfältig vorbereiteten Sandboden geeignet..

  • Die Betonlösung wird mittels einer Pumpe aus einem automatischen Mischer zugeführt. Das Ausfüllen der Karte muss in einem Schritt erfolgen. Um eine hohe Festigkeit der Deckschicht zu erreichen, ist es nicht empfehlenswert, dem Beton Frostschutzzusätze zuzusetzen..
  • Wenn die gesamte Karte mit einer Lösung gefüllt ist, wird sie verdichtet und Luftblasen werden mit einer speziellen Ausrüstung, zum Beispiel Vyroreki, ausgestoßen. Dies geschieht am sorgfältigsten entlang von Wänden und tragenden Elementen. Der gesamte Füllbereich muss mindestens 2 mal passiert werden.
  • Nach dem Füllen aller Karten wird die Lösung 3-4 Stunden lang stehen gelassen (bei regnerischem oder kaltem Wetter kann sich diese Zeit verlängern). Und sie beginnen mit dem Glätten der Betonoberfläche mit Spezialmaschinen für den Betonausbau. Um sicherzustellen, dass Sie mit der Arbeit beginnen können, müssen Sie auf den Beton treten, der Fußabdruck vom Stiefel sollte um 2 cm tiefer gehen, aber nicht mehr.

Tipp: Manchmal wird eine schnellere Methode zum Finishen mit Vakuumgeräten verwendet, aber diese Methode kann zu stark schrumpfen. Daher wird empfohlen, die natürliche Aushärtung der Betonlösung abzuwarten..

  • Betonfertigbearbeitungsmaschinen für die mechanische Bearbeitung sind kompakt handgeführt oder selbstfahrend. In beiden Fällen werden Schaberscheiben verwendet. Nachdem die gesamte Fläche mit niedriger Geschwindigkeit passiert wurde, wird die verstärkende Mineralzusammensetzung gleichmäßig über die Oberfläche verteilt. Der empfohlene Verbrauch beträgt 5-9 kg / m2. Es bleibt der Heilung überlassen. Er kann nicht angefeuchtet werden, er muss dem Betonboden die notwendige Feuchtigkeit entziehen. Sobald es dunkel wird, können Sie mit weiterem Maschinenmörtel fortfahren..

  • Nach Beendigung der Arbeiten sofort die restliche Härterhälfte verteilen und ebenfalls aushärten und abdunkeln. Am Ende wird mehrmals verfugt, wobei die Bewegungsrichtung geändert wird..
  • Um maximale Festigkeit mit der Deckschicht zu erreichen, wird diese mit Klingen gerieben, die zunächst mit einem leichten Neigungswinkel eingestellt werden und diesen im Laufe der Arbeit allmählich erhöhen. Das Ergebnis ist eine glatte Oberfläche.
  • Beim Aushärten von Beton ist es wichtig, dass keine Feuchtigkeit aus ihm verdunstet. Verwenden Sie dazu eine Versiegelung (eine Zusammensetzung, die die Feuchtigkeitsspeicherung fördert). Es wird in flüssiger Form verkauft und mit einer Rolle aufgetragen. Um die Kosten zu reduzieren, können Sie einfach die gesamte Fläche mit einer Folie abdecken. Bei heißem Wetter wird empfohlen, die Folie einmal täglich zusätzlich anzufeuchten.
  • Nach dem Abbinden des Betons werden mit einer Diamantscheibe senkrecht zu den Kaltnähten Rillen in die frische Beschichtung eingebracht. Sie fungieren als wärmeschrumpfbare Nähte. Ihre Tiefe beträgt 1/3 der Fülldicke..
  • In die Naht wird geschäumtes Polyethylen eingelegt. Seine Dicke sollte etwas größer als die Nahtbreite sein. Es wird bis zu einer Tiefe von 1 cm festgestampft. Anschließend wird der verbleibende Raum mit Dichtstoff beschichtet und mit einer Pistole der gesamte Raum mit Dichtstoff gefüllt.

Rat:

  • Für Industriebetonböden ist es wichtig, einen Trockenhärter zu verwenden. Aufgrund der Zusammensetzung mit hochwertigem Zement weist die Beschichtung eine hohe Verschleißfestigkeit und geringe Wasseraufnahmeeigenschaften auf;
  • Bei der Verwendung eines Härters müssen Sie darauf vorbereitet sein, dass sich nach dem Trocknen Mikrorisse auf der Oberfläche durch Schwinden bilden können, dies hat keinen Einfluss auf die Qualität des Bodens.

Betonböden sind eine kostengünstige Bodenbelagsoption für jeden Raum, von Wohnungen bis hin zu Produktionsbereichen. Für einen niedrigen Preis erhält man eine wirklich haltbare Beschichtung, die mit jedem Bodenmaterial dekoriert werden kann.

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